Przekładnie pasowe to stosunkowo popularny typ przekładni stosowany w różnych układach napędowych. Charakteryzują się wieloma pozytywnymi cechami. Są stosunkowo ciche w swoim działaniu, zachowują dużą płynność ruchu, mają prostą konstrukcję, a także dają możliwość pracy bez smarowania.

Ze względu na powszechną automatyzację procesów, która ogranicza konieczność udziału człowieka w samym procesie, coraz popularniejsze stają się układy centralnego smarowania. Inwestycja w taki układ zwraca się stosunkowo szybko, a niezawodność smarowania pozwala na rozwijanie produkcji bez martwienia się o awarie.

Stare metody smarowania wymagają ogromnej systematyczności pracowników oraz dokładnego odmierzania dawki smaru lub oleju, co nie zawsze jest łatwe. Punkty smarowania nie zaw­sze są łatwo dostępne, brak jest dokładnej dokumentacji producenta, zwłaszcza w przypadku starszych maszyn, i naturalne jest, że część smaru lub oleju jest po prostu marnowana. Pracownicy mający w obowiązku konserwację maszyn zajmują się także innymi zadaniami, przez co żmudne smarowanie kilkudziesięciu lub nawet kilkuset wyznaczonych miejsc nie jest wykonywane z należytą starannością, zwłaszcza jeżeli w zakładzie występuje rotacja pracowników, a dokumentacja z prowadzenia gospodarki smarowniczej nie jest prowadzona w sposób prawidłowy, rzetelny i systematyczny. Nie rzadko dochodzi do smarowania zbyt dużą ilością środka smarnego, „na zapas”, co jest szczególnie szkodliwe, bowiem lepiej smarować za mało, a częściej.

Centralne układy smarowania pozwalają uniknąć większości z tych problemów. Ich głównym założeniem jest montaż stacji zasilającej, z której środek smarny dostarczany jest za pośrednictwem przewodów i kanałów do określonej liczby punktów smarnych. Najczęściej spotyka się układy rozproszone, które pozwalają na szeroką dowolność liczby punktów oraz swobodę w rozbudowie o kolejne węzły odbiorcze. Ma to duże znaczenie w przypadku rozbudowanych urządzeń, których poszczególne elementy rozciągnięte są na dużej odległości. W prostszych aplikacjach warto zastosować rozwiązania kompaktowe, które charakteryzują się także korzystniejszą ceną. Sposób zasilania układu centralnego smarowania może być różny, ale najczęściej stosuje się napędy elektryczne lub pneumatyczne, zwłaszcza tam, gdzie ze względu na ograniczenia związane z bezpieczeństwem pracy nie ma możliwości zastosowania energii elektrycznej. Rozwiązanie to stosowane jest także w zakładach, które mają już rozbudowane zasilanie pneumatyczne urządzeń stosowanych na produkcji. W sprzętach budowlanych, tj.: koparkach, ładowarkach oraz pojazdach typu autobusy i ciągniki, często stosuje się manualny – ręczny – sposób zasilenia układu. Nie są one jednak zalecane w przypadku zakładów produkcyjnych, ponieważ tak naprawdę nie wprowadzają pełnej automatyzacji procesu, a jedynie zmniejszają liczbę punktów smarnych dzięki dystrybucji.

Budowa centralnych
układów smarowania

Centralne układy smarowania składają się ze zbiornika służącego do magazynowania środka smarnego, z pompy do zasilania przewodów i punktów smarnych – jej wydajność każdorazowo dobierana jest do liczby punktów, rozdzielacza, który rozdziela dawkę smaru i kieruje ją do wielu odbiorców, oraz zasilacza, który jest odpowiedzialny za wtłoczenie odpowiedniej dawki smaru do określonego węzła smarnego (smarowniczki).

Sama praca centralnego układu smarowania może przebiegać w różny sposób, aczkolwiek najbardziej popularny jest zaprojektowany cykl smarowniczy. Składa się on z fazy roboczej, bezpośrednio związanej z dozowaniem smaru lub oleju oraz fazy przestoju – przed uruchomieniem kolejnej fazy smarowania. Poszczególne punkty smarne mogą zostać zasilone jednocześnie lub w kolejności. W miejscach wymagających nieprzerwalnego smarowania stosuje się smarowanie obiegowe lub natryskowe.

Dbałość o czystość smaru

Dozowanie środka smarnego odbywa się w układach zamkniętych, ale nie oznacza to, że nie wymaga ono kontroli i dbania o jego czystość.
Czystość ta ma szczególne znaczenie w otwartych układach smarowania. Zanieczyszczony smar lub olej nie może zostać wykorzystany po raz kolejny ze względu na duże prawdopodobieństwo zatkania przewodów, rurek i wężyków oraz uszkodzenie poszczególnych elementów, takich jak: zasilacze, pompa czy rozdzielacze. Jest jednak metoda, która pozwala rozwiązać ten problem – jest nią mikrofiltracja.

Oczyszczanie smaru za pomocą odpowiedniej technologii pozwala usunąć zanieczyszczenia stałe uniemożliwiające ponowne użycie smarów procesowych. Tak jak w przypadku mikrofiltracji oleju, z którego możemy usunąć zarówno cząstki stałe, takie jak: pył, brud, piasek, opiłki metali, kawałki gumy oraz wodę, możliwość zawrócenia środka smarnego do procesu zwiększa oszczędności, przyspiesza zwrot inwestycji oraz gwarantuje stałą kontrolę jakości smarowania, wpływając na zmniejszenie awarii.

Niezwykle ważny jest także aspekt zmniejszenia ilości powstałego odpadu oddawanego do utylizacji. Aktualna sytuacja na rynku odpadowym i ciągły wzrost kosztów utylizacji sprawiają, że mikrofiltracja smarów i olejów staje się rozwiązaniem niezwykle korzystnym.
Aby mikrofiltracja mogła mieć miejsce, konieczne jest gromadzenie środków smarnych przeznaczonych do oczyszczania w osobnych pojemnikach. Niezwykle ważną kwestią jest także niemieszanie różnych typów smarów i olejów ze sobą. Mieszanina taka nie nadaje się do procesu oczyszczania i można ją jedynie poddać utylizacji.

Zarówno smar, jak i olej po filtracji można poddać badaniom laboratoryjnym, które potwierdzają skuteczność oczyszczania oraz pozwalają na ponowne zastosowanie medium smarowniczego w centralnym układzie smarowania. Dodatkowo oleje można badać za pomocą laserowych liczników cząstek, aby na bieżąco kontrolować ich czystość przed zawróceniem do układu.
Regularne oczyszczanie środka smarnego pozwala nie tylko wydłużyć jego żywotność, ale przede wszystkim wydłuża bezawaryjną pracę elementów będących z nim w kontakcie. W układach, w których olej spełnia funkcję środka smarująco-chłodzącego, jego oczyszczenie może wpłynąć na poprawę jakości elementów produkowanych poprzez mniejszą liczbę skaz oraz lepsze odprowadzanie ciepła. Taki zabieg również znacząco wpływa na wydłużenie żywotności narzędzi.
W większych zakładach produkcyjnych niejednokrotnie spotkamy centralne systemy oczyszczania oleju, dzięki którym duże wolumeny (np. 80 m3) mogą być nieustannie oczyszczane i zapewniać czysty olej przy zapotrzebowaniu chwilowym maszyn sięgającym nawet 10 000 litrów/minutę. Podstawowym celem takich systemów jest dostarczenie czystego oleju w odpowiedniej ilości, co pozwala na bezpieczną, bezawaryjną pracę przy zachowaniu najwyższych technicznych standardów. Taki olej jest wielokrotnie filtrowany na dobę i może pracować bez wymiany przez kilka lat.

W przypadku smarów procesowych możliwości wydłużenia ich eksploatacji zależą od charakterystyki procesu, w jakim biorą udział. Niezmiernie ważne jest tu niedopuszczenie do zanieczyszczenia chemicznego innym środkiem smarnym. Temperatura i woda również znacząco skracają żywotność środka smarnego, dlatego ich negatywny wpływ powinien być jak najszybciej niwelowany (przez: chłodzenie, separację, osuszanie). Istnieją również środki smarne tworzone z myślą o pracy w systemie long life (przede wszystkim syntetyczne) i przy ich filtracji użytkownik odczuje największe korzyści ekonomiczne. Przy odpowiedniej pielęgnacji są one w stanie pracować bardzo długo i wymiana z powodu zanieczyszczenia wydaje się nieuzasadniona z ekonomicznego punktu widzenia.

Nieważne, z jakim układem smarowania mamy do czynienia – powinniśmy zadbać o czystość środka smarnego: od etapu konfekcjonowania, aplikacji, na odzysku skończywszy. Odpowiednie podejście może stać się źródłem oszczędności zarówno przy zakupach środka smarnego, jak i wszystkich elementów mających z nim styczność podczas produkcji. Pamiętajmy, że, oczyszczając środki smarne i używając ich ponownie, przyczyniamy się do ratowania środowiska naturalnego – tym niemniej każdy taki proces musi zostać właściwie przeprowadzony, by w konsekwencji zmniejszyć ryzyko awarii.


fot. iStock

W związku z wejściem w dniu 25 maja 2018 roku nowych przepisów w zakresie ochrony danych osobowych (RODO), chcemy poinformować Cię o kilku ważnych kwestiach dotyczących bezpieczeństwa przetwarzania Twoich danych osobowych. Prosimy abyś zapoznał się z informacją na temat Administratora danych osobowych, celu i zakresu przetwarzania danych oraz poznał swoje uprawnienia. W tym celu przygotowaliśmy dla Ciebie szczegółową informację dotyczącą przetwarzania danych osobowych.
Wszelkie informacje znajdziesz tutaj.
Zachęcamy również do zapoznania się z naszą nową Polityką Prywatności.
W przypadku pytań zapraszamy do kontaktu z naszym Inspektorem Ochrony Danych Osobowych pod adresem iodo@elamed.pl

Zamknij