Idealną sytuacją byłaby możliwość przewidywania, kiedy dana maszyna się zepsuje i jak długo będzie działać. To nie jest utopia. W bardzo prosty sposób można to zapewnić również w środowisku produkcyjnym.

Słownik Języka Polskiego definiuje predykcję jako „przewidywanie przyszłych realizacji albo cech statystycznych zjawisk losowych”. W praktyce oznacza to, że jesteśmy w stanie określić przyszłą kondycję rozmaitych podzespołów w oparciu o bieżące parametry. Najbardziej obrazowym przykładem będzie sygnalizacja zużycia klocków hamulcowych na podstawie ich grubości.

Dobra wiadomość jest taka, że znacznie trudniej dokonać tego w środowisku pracy administracyjnej, biurowej czy manualnej produkcji. Tak zwany czynnik ludzki jest dużo mniej przewidywalny niż maszyny i roboty. Ograniczenia związane z eksploatacją maszyn są zatem naszym sprzymierzeńcem. W czasach Internetu Rzeczy (Internet of Things) dużo łatwiej i taniej jest zapanować nad maszynami niż nad ludźmi. Koszty zakupu i dostępność maszyn też dają tutaj sporą przewagę.

Utrzymanie
wokół niezawodności    

Główny kierunek predykcyjnego utrzymania ruchu to niezmiennie od lat utrzymanie wokół niezawodności (Reliability Centered Maintenance). Początki tego podejścia datuje się na 1978 rok, kiedy to ukazał się raport Nolana i Heapa rewolucjonizujący podejście do serwisowania samolotów w lotnictwie amerykańskim. Autorzy ci dokładnie zdefiniowali kryteria, które później uregulowano normą. Obecnie są one nieco rozmyte ze względu na to, że wiele firm oferuje swoje produkty i rozwiązania jako zgodne z RCM i w praktyce trudno zweryfikować ich rzetelność.

Podejścia te warunkują koszt obsługi. W idealnej sytuacji powinny więc być pochodną potrzeb ekonomicznych, bezpieczeństwa, wydajności, technicznych i innych oczekiwanych. Ujmując to obrazowo, posłużę się przykładem powszechnie zrozumiałym, to jest przykładem samochodu. Hamulce w samochodzie powinniśmy mieć stale pod kontrolą, ponieważ są krytyczne dla bezpieczeństwa użytkownika. Oświetlenie, choć nie wpływa bezpośrednio na bezpieczeństwo, jest wymagane przepisami, zatem potrzebna jest również stała kontrola. Okresowe przeglądy wystarczą natomiast w przypadku stanu blacharskiego karoserii. Elementy takie jak: siatka mocująca bagaż w bagażniku, podłokietnik czy tylny dywanik dla pasażerów, możemy spokojnie pozostawić „do awarii”. Jeśli dokonamy właściwej klasyfikacji maszyn, będziemy mogli dokładnie określić rodzaj i stan zapasów części zamiennych w magazynie utrzymania ruchu. Mając do dyspozycji określony budżet, łatwiej będzie podejmować decyzje w oparciu o taką klasyfikację. Z drugiej strony, mając dokładnie określone zapotrzebowanie, można określić i uzasadnić wymagany do właściwego funkcjonowania parku maszynowego budżet.

Choć podejście RCM jest znane już blisko czterdzieści lat, a czołowe firmy w Polsce stosują je już od lat co najmniej dwudziestu, podczas szkoleń, które prowadzę, i w czasie wizyt u klientów obserwuję, że wciąż nie jest ono standardem w wielu firmach. Spotykam ciągle firmy, w których służby utrzymania ruchu zajmują się głównie usuwaniem awarii, a na magazynie są wszystkie części „na wszelki wypadek”. Służby te nie mają jasno określonych priorytetów odnośnie do usuwania awarii czy usterek, wskutek czego nie potrafią rozróżnić pilności zadań. Wymiana żarówki w dziale księgowości potrafi być dla nich czasem ważniejsza niż wymiana stycznika w jedynej maszynie pakującej, która zatrzymała produkcję. Podobnie w firmach mniejszych, gdzie decyzje podejmuje się często na podstawie emocji szefa, trudno jest o rozsądne priorytety. Klasyfikacja maszyn i innych czynności jest tu rozwiązaniem salomonowym. Porządkuje ona podejście zarządcze. Wynika z niej liczba zasobów, postojów produkcyjnych i podejmowanych decyzji.

Kluczową zasadą RCM jest prawdopodobieństwo, że maszyna lub komponent będą funkcjonowały w wymagany sposób przez cały zaprojektowany okres ich żywotności przy minimum obsługi. Celem jest zapewnienie dla komponentu określonej funkcji, przy założonej niezawodności i dostępności, jak najniższym kosztem. Decyzje odnośnie do tej maszyny lub komponentu podejmowane są na bazie kosztu i stanu technicznego. Wdrożenie podejścia RCM w odniesieniu do wszystkich maszyn nie jest ekonomicznie uzasadnione, ponieważ wiąże się to ze znacznym nakładem inwestycyjnym. Warto wobec tego podzielić maszyny i urządzenia na jednoznacznie określone kategorie, dla których obowiązujące będą określone zachowania.

Rola służb utrzymania ruchu

Spora część zadań w zakresie inspekcji okresowych nie wymaga angażowania służb utrzymania ruchu. Można te zadania zlecić operatorom maszyn, którzy mają największą wiedzę o użytkowanych przez siebie maszynach i urządzeniach. Wdrożenie skutecznego programu predykcyjnego wymaga bardzo ścisłej współpracy służb utrzymania ruchu, operatorów maszyn i kierownictwa. Żadna z tych grup nie może zostać pominięta, jeśli program ma przynieść dalekosiężne efekty. Rolą służb utrzymania ruchu jest określenie, co, w jaki sposób i jak często powinno podlegać przeglądom. Rolą operatorów i pracowników produkcyjnych jest prowadzenie diagnostyki oraz usuwanie prostych usterek i awarii w umówionym zakresie i według dokładnie opisanych procedur i instrukcji. Nie bez znaczenia jest rola kierownictwa, jako że wprowadzenie takiego programu predykcyjnego wiąże się ze zmianą zachowań pracowników.
Niejednokrotnie w wyniku wprowadzania predykcyjnej kultury działania opracowuje się nowe role dla pracowników służb utrzymania ruchu. Może to wymagać zmiany struktury organizacyjnej, systemu wynagrodzeń, rozwiązań motywacyjnych, zwiększenia kompetencji niektórych pracowników bądź kompletnego przedefiniowania oczekiwanego zakresu zadań. Bez wsparcia, a często wręcz inicjowania, konkretnych postaw wprowadzone rozwiązania nie będą trwałe. W praktyce bez zaangażowania kierownictwa programy predykcyjne „umierają”, tak duża to jest zmiana organizacyjna.

Paradoksalnie bardzo często wprowadzanie programów predykcyjnych wstrzymują sami pracownicy służb utrzymania ruchu. Dzieje się tak ze względu na obawę przed zmianą. Boją się oni utraty miejsc pracy z powodu przekazania części zadań pracownikom produkcyjnym. Boją się także utraty prestiżu i „niezastępowalności” ze względu na nabycie ich kompetencji przez operatorów maszyn. Rolą kierownictwa wówczas jest właściwe zakomunikowanie zmiany i wspieranie jej skutków.

Wrócę zatem do Internetu Rzeczy. Popularyzuje on bowiem wprowadzanie rozwiązań bezobsługowych. Rozwiązania takie są obecnie coraz powszechniejsze. Począwszy od inteligentnych systemów autodiagnostyki i prewencji, które samodzielnie podejmują decyzje bez udziału człowieka, a skończywszy na prostej wizualizacji czy sygnalizacji, wspierających decyzje i zachowania ludzi, wyznacznikami opłacalności są tylko korzyść ekonomiczna i zdolność do inwestowania.

Wdrażając predykcyjne podejście do utrzymania ruchu, wprowadzamy zmianę w trzech obszarach. Zmieniamy maszyny pod kątem łatwiejszej diagnostyki i obsługi, zmieniamy organizację (schemat i kompetencje) i zmieniamy sposób postępowania względem maszyn. Spośród tych trzech obszarów zmiany, która ma się dokonać, najtrudniejsza jest zmiana zachowań ludzi. Dlatego warto szukać tu rozwiązań automatycznych, zwalniających ludzi z konieczności dopasowania postaw. Taki model wydaje się najbardziej efektywny, najszybszy do zaimplementowania i najtrwalszy.

W związku z wejściem w dniu 25 maja 2018 roku nowych przepisów w zakresie ochrony danych osobowych (RODO), chcemy poinformować Cię o kilku ważnych kwestiach dotyczących bezpieczeństwa przetwarzania Twoich danych osobowych. Prosimy abyś zapoznał się z informacją na temat Administratora danych osobowych, celu i zakresu przetwarzania danych oraz poznał swoje uprawnienia. W tym celu przygotowaliśmy dla Ciebie szczegółową informację dotyczącą przetwarzania danych osobowych.
Wszelkie informacje znajdziesz tutaj.
Zachęcamy również do zapoznania się z naszą nową Polityką Prywatności.
W przypadku pytań zapraszamy do kontaktu z naszym Inspektorem Ochrony Danych Osobowych pod adresem iodo@elamed.pl

Zamknij